“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoricAls ein tief verwurzeltes Schweißfeld seit mehr als 20 Jahren Praktiker, war ich traurig zu sehen: 60% der Kunden in der Auswahl der frühen Phase derSie ignorieren die Tiefe ihrer eigenen Prozessanalyse.. Dieser Artikel geht von der Essenz des Prozesses aus, drei Schritte zur Beendigung der "pseudo-Bedürfnisse", um die optimale Lösung zu finden.
Schweißszene Drei-dimensionale Positionierungsmethode : zuerst kennen Sie sich selbst und dann wählen Sie die Technologie
Dimension 1: Prozesskomplexität - Ausgangspunkt für die Bestimmung der Intelligenz.
Einfache Szene (für traditionelle Lehrroboter geeignet):
✅ Einzigartiger Schweißtyp (gerade Linie/Ring)
✅ Konsistenz > 95% (z.B. Massenproduktion von Abgasleitungen für Automobilhersteller)
✅ ≤ 3 Materialtypen (Kohlenstoffstahl/Edelstahl/Aluminiumlegierung)
✅ Kostenwarnung: Die Rückzahlungsfrist für solche Szenarien kann mit starken No-Tutorials um das 2- bis 3-fache verlängert werden.
Komplexe Szenarien (keine Lehrwert-Highlights):
✅ Mehrfach- und Kleinserien (z. B. kundenspezifische Teile für Baumaschinen)
✅ Toleranz des Werkstücks > ± 1,5 mm (Echtzeitkorrektur)
✅ Schweißen mit unterschiedlichen Materialien (Stahl + Kupfer, Aluminium + Titan usw.)
✅ Typischer Fall: Nach Einführung eines Nicht-Demonstrationsprogramms in einem landwirtschaftlichen Maschinenbetrieb wurde die Inbetriebnahmezeit für den Produktionswechsel von 8 Stunden auf 15 Minuten verkürzt
Dimension 2: Produktionsvolumen - zur Berechnung der "Automatisierung" der Wirtschaftsrechnungen
Formel: Break-even-Punkt = Ausrüstungskosten / (Einzelarbeitsersparnis × jährliche Produktion)
Wenn das Produktionsvolumen <5000 Stück/Jahr beträgt, ist der Zusammenarbeit mit Robotern + einfacher Lehre Vorrang zu geben.
Wenn die Produktion > 20.000 Stück/Jahr beträgt und der Produktlebenszyklus > 3 Jahre beträgt, ist die lehrfreie Lösung kostengünstiger.
Dimension 3: Umweltbeschränkungen - die "unsichtbare Schwelle" der Technologieneinführung
Vier wesentliche Einschränkungen, die zu bewerten sind:
1 Staub-/Ölspiegel in der Werkstatt (die die Genauigkeit des Sehsystems beeinflussen)
1 Staub-/Ölspiegel in der Werkstatt (beeinflusst die Genauigkeit des Sehsystems)
2 Netzfluktuationsbereich (ob die Ausrüstung bei Spannungsänderungen von ±15% stabil funktionieren kann)
3 Räumliche Zugänglichkeit (Rohrleitungen/engere Räume erfordern maßgeschneiderte Roboterarme)
3 Zugang zum Raum (eingeschnittene Roboterarme für Rohrleitungen/engere Räume)
4 Anforderungen an die Zertifizierung von Prozessen (die Automobilindustrie muss den Prozessspezifikationen der IATF 16949 entsprechen)
Prozesswahl der fünf fatalen Missverständnisse: 90% der Kundenbeschaffungsgrube zu vermeiden
Mythos 1: "Vollständig automatisiert = völlig unbemannt".
Realität: keine Lehre braucht noch Prozess-Experten, um Qualitätsregeln festzulegen, das blinde Streben nach unbemannten Fahrzeugen kann zu einem Anstieg der Schrottquote führen
Vermeiden Sie die Strategie der Grube: erfordern Lieferanten zur Verfügung zu stellen Prozessparameter Debugging-Schnittstelle, behalten Sie die Schlüsselknoten der manuellen Überprüfung Rechte
Mythos 2: Je mehr Funktionen die Software hat, desto intelligenter ist sie.
Tatsache: Funktionale Redundanz erhöht die Komplexität des Betriebs, ein Kunde kaufte "all-in-one"-Ausrüstung, weil der Bediener versehentlich die KI-Taste berührte, was zu einer Nachbearbeitung der Chargen führte.
Grundprinzip: Wählen Sie ein System, das modulare Abonnements unterstützt (z. B. erwerben Sie zuerst grundlegende Positionierungsfunktionen und aktualisieren Sie sie dann bei Bedarf).
Mythos 3: Hardwareparameter entsprechen der tatsächlichen Leistung.
Schlüsselindikatoren demontiert:
Wiederholung der Positionierungsgenauigkeit ± 0,05 mm ≠ Schweißbahngenauigkeit (beeinflusst durch Torchdeformation, Wärmeaufnahme-Deformation)
Höchstgeschwindigkeit 2 m/s ≠ Wirkungsgeschwindigkeit des Schweißens (es ist die Energiestabilität des Beschleunigungs- und Verzögerungsprozesses zu berücksichtigen)
Vorschlag: Verwenden Sie das Werkstück selbst, um Zickzack-Schweiß zu erledigen, und prüfen Sie die Konsistenz der Fusionstiefe am Wendepunkt.
Mythos 4: Einmalige Investition beendet den Kampf
Liste der langfristigen Kosten:
Jahresgebühr für Softwarelizenzen (einige Anbieter berechnen je nach Anzahl der Roboter)
Gebühr für die Aktualisierung der Prozessdatenbank (die Anpassung neuer Materialien erfordert den Kauf von Datenpaketen)
Vier Schritte zur wissenschaftlichen Entscheidungsfindung: Eine vollständige Karte von den Anforderungen bis zur Landung
Schritt 1: Digitale Modellierung des Prozesses
Werkzeugpaket:
✅ 3D-Scans von geschweißten Nähten (zur Beurteilung der Komplexität der Flugbahn)
✅ Materialwärmeeinspeisungsempfindlichkeitsanalyse (zur Bestimmung der Anforderungen an die Genauigkeit der Steuerung)
✅ Bericht über die Bewertung des Schweißprozesses (zur Festlegung der Zertifizierungskriterien)
Ausgabe: Digitaler Bildschirm des Schweißvorgangs (mit 9 Dimensionen der Kennzeichnung)
Schritt 2: Technologieweg-AB-Test
Vergleich des Programmentwurfs:
Programm A: Hochpräzisions-Demonstrations-Lehrroboter + Prozesspaket für Experten
Schema B: Lehrfreier Roboter + adaptive Algorithmus
Prüfkriterien:
✅ Durchlaufquote des ersten Stückes ✅ Umschaltzeit ✅ Verbrauchsmaterialkosten/Meter Schweißnaht
Schritt 3: Bewertung der Kapazitätsdurchdringung der Lieferanten
Seelen-Sechs-Fragen-Checkliste:
1 Können Sie Versuchsschweißungen aus demselben Material liefern?
2 Ist der Algorithmus offen für die Gewichtsanpassung? (Verhindern Sie die Entscheidungsfindung in einer "schwarzen Schachtel")
1 Können Sie Versuchsschweißungen aus demselben Material liefern (allgemeine Demonstrationsteile ablehnen)?
4 Ist die Reaktionszeit des Kundendienstes weniger als 4 Stunden?
5 Unterstützt es die Akzeptanz durch Testorganisationen?
5 Unterstützt es die Akzeptanz durch Testorganisationen?
6 Ist die Souveränität der Daten eindeutig festgelegt? (Verhindern Sie, dass Prozessdaten gesperrt werden)
Schritt 4: Validierung in kleinem Maßstab → Schnelle Iteration
Vorlage für einen 30-Tage-Validierungsplan:
Woche 1: Akzeptanz der Grundfunktionen (Positionsgenauigkeit, Bogenstabilität)
Woche 2: Prüfung unter extremen Arbeitsbedingungen (Schweißen mit großem Winkel, starke elektromagnetische Störungen)
Woche 3: Produktionsaufforderung (kontinuierlicher 8-stündiger Volllastbetrieb)
Woche 4: Kostenprüfung (Verbrauchsverlustquote, Vergleich des Gasverbrauchs)
Schlussfolgerung
Der Endpunkt der Schweißintelligenz ist es, die Technologie wieder in den Kern des Prozesses zu bringen.Wir empfahlen entschieden, den Roboter für das Boxschweißen zu behalten (wegen der hohen Konsistenz der Werkstücke)Diese "hybride Intelligenz"-Strategie ermöglichte dem Kunden, 41% der Anfangsinvestition zu sparen.
Übersetzt von DeepL.com (kostenlose Version)
“On the robot must be selected without teaching” ‘fully automated welding = the future of competitiveness’ - the anxiety of the manufacturing industry is being infinitely amplified by the marketing rhetoricAls ein tief verwurzeltes Schweißfeld seit mehr als 20 Jahren Praktiker, war ich traurig zu sehen: 60% der Kunden in der Auswahl der frühen Phase derSie ignorieren die Tiefe ihrer eigenen Prozessanalyse.. Dieser Artikel geht von der Essenz des Prozesses aus, drei Schritte zur Beendigung der "pseudo-Bedürfnisse", um die optimale Lösung zu finden.
Schweißszene Drei-dimensionale Positionierungsmethode : zuerst kennen Sie sich selbst und dann wählen Sie die Technologie
Dimension 1: Prozesskomplexität - Ausgangspunkt für die Bestimmung der Intelligenz.
Einfache Szene (für traditionelle Lehrroboter geeignet):
✅ Einzigartiger Schweißtyp (gerade Linie/Ring)
✅ Konsistenz > 95% (z.B. Massenproduktion von Abgasleitungen für Automobilhersteller)
✅ ≤ 3 Materialtypen (Kohlenstoffstahl/Edelstahl/Aluminiumlegierung)
✅ Kostenwarnung: Die Rückzahlungsfrist für solche Szenarien kann mit starken No-Tutorials um das 2- bis 3-fache verlängert werden.
Komplexe Szenarien (keine Lehrwert-Highlights):
✅ Mehrfach- und Kleinserien (z. B. kundenspezifische Teile für Baumaschinen)
✅ Toleranz des Werkstücks > ± 1,5 mm (Echtzeitkorrektur)
✅ Schweißen mit unterschiedlichen Materialien (Stahl + Kupfer, Aluminium + Titan usw.)
✅ Typischer Fall: Nach Einführung eines Nicht-Demonstrationsprogramms in einem landwirtschaftlichen Maschinenbetrieb wurde die Inbetriebnahmezeit für den Produktionswechsel von 8 Stunden auf 15 Minuten verkürzt
Dimension 2: Produktionsvolumen - zur Berechnung der "Automatisierung" der Wirtschaftsrechnungen
Formel: Break-even-Punkt = Ausrüstungskosten / (Einzelarbeitsersparnis × jährliche Produktion)
Wenn das Produktionsvolumen <5000 Stück/Jahr beträgt, ist der Zusammenarbeit mit Robotern + einfacher Lehre Vorrang zu geben.
Wenn die Produktion > 20.000 Stück/Jahr beträgt und der Produktlebenszyklus > 3 Jahre beträgt, ist die lehrfreie Lösung kostengünstiger.
Dimension 3: Umweltbeschränkungen - die "unsichtbare Schwelle" der Technologieneinführung
Vier wesentliche Einschränkungen, die zu bewerten sind:
1 Staub-/Ölspiegel in der Werkstatt (die die Genauigkeit des Sehsystems beeinflussen)
1 Staub-/Ölspiegel in der Werkstatt (beeinflusst die Genauigkeit des Sehsystems)
2 Netzfluktuationsbereich (ob die Ausrüstung bei Spannungsänderungen von ±15% stabil funktionieren kann)
3 Räumliche Zugänglichkeit (Rohrleitungen/engere Räume erfordern maßgeschneiderte Roboterarme)
3 Zugang zum Raum (eingeschnittene Roboterarme für Rohrleitungen/engere Räume)
4 Anforderungen an die Zertifizierung von Prozessen (die Automobilindustrie muss den Prozessspezifikationen der IATF 16949 entsprechen)
Prozesswahl der fünf fatalen Missverständnisse: 90% der Kundenbeschaffungsgrube zu vermeiden
Mythos 1: "Vollständig automatisiert = völlig unbemannt".
Realität: keine Lehre braucht noch Prozess-Experten, um Qualitätsregeln festzulegen, das blinde Streben nach unbemannten Fahrzeugen kann zu einem Anstieg der Schrottquote führen
Vermeiden Sie die Strategie der Grube: erfordern Lieferanten zur Verfügung zu stellen Prozessparameter Debugging-Schnittstelle, behalten Sie die Schlüsselknoten der manuellen Überprüfung Rechte
Mythos 2: Je mehr Funktionen die Software hat, desto intelligenter ist sie.
Tatsache: Funktionale Redundanz erhöht die Komplexität des Betriebs, ein Kunde kaufte "all-in-one"-Ausrüstung, weil der Bediener versehentlich die KI-Taste berührte, was zu einer Nachbearbeitung der Chargen führte.
Grundprinzip: Wählen Sie ein System, das modulare Abonnements unterstützt (z. B. erwerben Sie zuerst grundlegende Positionierungsfunktionen und aktualisieren Sie sie dann bei Bedarf).
Mythos 3: Hardwareparameter entsprechen der tatsächlichen Leistung.
Schlüsselindikatoren demontiert:
Wiederholung der Positionierungsgenauigkeit ± 0,05 mm ≠ Schweißbahngenauigkeit (beeinflusst durch Torchdeformation, Wärmeaufnahme-Deformation)
Höchstgeschwindigkeit 2 m/s ≠ Wirkungsgeschwindigkeit des Schweißens (es ist die Energiestabilität des Beschleunigungs- und Verzögerungsprozesses zu berücksichtigen)
Vorschlag: Verwenden Sie das Werkstück selbst, um Zickzack-Schweiß zu erledigen, und prüfen Sie die Konsistenz der Fusionstiefe am Wendepunkt.
Mythos 4: Einmalige Investition beendet den Kampf
Liste der langfristigen Kosten:
Jahresgebühr für Softwarelizenzen (einige Anbieter berechnen je nach Anzahl der Roboter)
Gebühr für die Aktualisierung der Prozessdatenbank (die Anpassung neuer Materialien erfordert den Kauf von Datenpaketen)
Vier Schritte zur wissenschaftlichen Entscheidungsfindung: Eine vollständige Karte von den Anforderungen bis zur Landung
Schritt 1: Digitale Modellierung des Prozesses
Werkzeugpaket:
✅ 3D-Scans von geschweißten Nähten (zur Beurteilung der Komplexität der Flugbahn)
✅ Materialwärmeeinspeisungsempfindlichkeitsanalyse (zur Bestimmung der Anforderungen an die Genauigkeit der Steuerung)
✅ Bericht über die Bewertung des Schweißprozesses (zur Festlegung der Zertifizierungskriterien)
Ausgabe: Digitaler Bildschirm des Schweißvorgangs (mit 9 Dimensionen der Kennzeichnung)
Schritt 2: Technologieweg-AB-Test
Vergleich des Programmentwurfs:
Programm A: Hochpräzisions-Demonstrations-Lehrroboter + Prozesspaket für Experten
Schema B: Lehrfreier Roboter + adaptive Algorithmus
Prüfkriterien:
✅ Durchlaufquote des ersten Stückes ✅ Umschaltzeit ✅ Verbrauchsmaterialkosten/Meter Schweißnaht
Schritt 3: Bewertung der Kapazitätsdurchdringung der Lieferanten
Seelen-Sechs-Fragen-Checkliste:
1 Können Sie Versuchsschweißungen aus demselben Material liefern?
2 Ist der Algorithmus offen für die Gewichtsanpassung? (Verhindern Sie die Entscheidungsfindung in einer "schwarzen Schachtel")
1 Können Sie Versuchsschweißungen aus demselben Material liefern (allgemeine Demonstrationsteile ablehnen)?
4 Ist die Reaktionszeit des Kundendienstes weniger als 4 Stunden?
5 Unterstützt es die Akzeptanz durch Testorganisationen?
5 Unterstützt es die Akzeptanz durch Testorganisationen?
6 Ist die Souveränität der Daten eindeutig festgelegt? (Verhindern Sie, dass Prozessdaten gesperrt werden)
Schritt 4: Validierung in kleinem Maßstab → Schnelle Iteration
Vorlage für einen 30-Tage-Validierungsplan:
Woche 1: Akzeptanz der Grundfunktionen (Positionsgenauigkeit, Bogenstabilität)
Woche 2: Prüfung unter extremen Arbeitsbedingungen (Schweißen mit großem Winkel, starke elektromagnetische Störungen)
Woche 3: Produktionsaufforderung (kontinuierlicher 8-stündiger Volllastbetrieb)
Woche 4: Kostenprüfung (Verbrauchsverlustquote, Vergleich des Gasverbrauchs)
Schlussfolgerung
Der Endpunkt der Schweißintelligenz ist es, die Technologie wieder in den Kern des Prozesses zu bringen.Wir empfahlen entschieden, den Roboter für das Boxschweißen zu behalten (wegen der hohen Konsistenz der Werkstücke)Diese "hybride Intelligenz"-Strategie ermöglichte dem Kunden, 41% der Anfangsinvestition zu sparen.
Übersetzt von DeepL.com (kostenlose Version)
